東福液壓缸

工程油缸,液壓油缸生產廠家

[置頂] 淺析珩磨加工是如何進行的

[置頂] 影響深控鏜加工的因素有哪些

精細鏜孔加工工藝的介紹

     精細鏜與鏜孔方法基本相同。由于最初是使用金剛石作為刀具材料,所以又稱為金剛鏜。精細鏜孔被廣泛應用于不宜用內圓磨削加工的各種結構零件的精密孔,例如發動機的氣缸套孔、連桿孔等。使用的設備常為精度高、剛性好、傳動平穩,具有高轉速的金剛鏜床。采用的刀具是顆粒細而耐磨的金剛石或硬質合金,采用微調鏜刀頭精密鏜孔。
    精細鏜時,由于加工余量小,切削速度高,切削力很小,這就保證了加工過程中工藝系統彈性變形小,故可獲得較高的加工精度和表面質量。孔徑精度可達IT5級,表面粗糙度Ra值可達0.4~0. 2μm。孔徑在15~100mm范圍內,尺寸誤差可保持在5~8μm以內,還能獲得較高的孔軸心線的位置精度。當要求表面粗糙度Ra值小于0. 08μm時,必須使用金剛石刀具。金剛石刀具主要適用于銅、鋁等有色金屬及其合金的精密加工。

深孔鉆床如何規范運行

1.調整深孔鉆床速度、行程、裝夾工具和工件時,及擦試機床時要停車進行。
2.自動走刀需要選好進給速度,調好行程限位塊。手動進刀一般按照逐漸增壓和減壓的原則進行,避免用力過猛導致事故的發生。
3.使用搖臂鉆,橫臂回轉范圍內不準有障礙物。橫臂和工作臺不準有浮放物。

 

 

影響液壓油缸平穩性的因素

        液壓油缸它是一種壓力光整加工,是利用金屬在常溫狀態的冷塑性特點,利用滾壓工具對工件表面施加一定的壓力,使工件表層金屬產生塑性流動,填入到原始殘留的低凹波谷中,而達到工件表面粗糙值降低。由于被滾壓的表層金屬塑性變形,使表層組織冷硬化和晶粒變細,形成致密的纖維狀,并形成殘余應力層,硬度和強度提高,從而改善了工件表面的耐磨性、耐蝕性和配合性。滾壓是一種無切削的塑性加工方法。
       液壓油缸在使用過程中常由于密封件磨損、內壁劃傷、缸筒磨損、內壁腐蝕、活塞或活塞桿劃傷等造成故障,液壓設備執行元件涂壓缸的密封性能直接影響到設備的性能,尤其是較大的液壓油缸在其密封性受損后,修復或更換零部件比較困難且成本較高。
       空氣的壓縮率遠大于液壓油,所以它的工作平穩性和響應方面就差很遠。液壓缸是液壓系統中最重要的執行元件,它將液壓能轉換機械能,并與各種傳動機構相配合,完成各種的機械運動。液壓缸具有結構簡單、使用維護方便、輸出力大、應用范圍廣泛、性能穩定可靠、等特點。    

怎樣裝置深孔鉆鏜床比較安全

     深孔鉆鏜床提供了很多的安全裝置來避免機床在操作過程中出現意外或者故障,并且保障操作人員的安全,操作人員需要對這些裝置非常的熟悉才行,對這些裝置要有一個非常明確的了解才能操作深孔鉆鏜床。

  1、皮帶,卡盤,冷卻液的防護罩非常重要,用來保護深孔鉆鏜床和操作人員的安全,可以說是雙面性的

  2、Z軸形成的限位開關非常重要

高精度深孔鏜削加工工藝

 1.零件分析及加工工序
  縱梁上有8個孔為φ30H7,表面粗糙度值Ra=1.6 μm,深度達150 mm,深徑比達5:1,屬于典型的深孔加工。在鏜孔過程中由于刀具振動、粘刀、切屑堵塞、纏繞以及冷卻不到位等問題,經常造成鏜孔困難而導致加工精度無法得到保證。
 通過多次反復驗證,φ30H7深孔采用下列加工方式完成加工:先預鉆底孔φ29.2 mm,然后采用特殊的減振鏜刀分層鏜削。加工時選擇適當的鏜刀、裝夾方式、切削參數、冷卻方式及切削液來保證深孔鏜削加工。
2.切削加工工藝
  刀具選擇:①刀片材料的選擇。高速切削加工鋁合金時,可供選擇的刀具材料有硬質合金、陶瓷、金屬陶瓷和聚晶金剛石等。其中硬質合金材料是最具性價比的材料,在此實際加工中選用無涂層的硬質合金刀片。這是因為無涂層的刀具比涂層刀具鋒利,可以有效降低切削抗力,比涂層刀具更適合鋁合金的加工。②鏜刀片的選擇。精鏜的刀片應該具有正的前傾

深孔加工中鉸出內孔不圓的原因

      導致深孔加工的內孔存在鉸出不圓的情況,其原因有以下幾種:鉸刀主偏角過小;鉸刀過長,剛性不足,鉸削過程中發生振動;鉸切削韌帶較短;鉸孔余量較偏;內孔表面有氣孔或砂眼;內孔表面有缺口或交叉孔;機械上的主軸軸承松動,沒有導向套;鉸刀與導向套配合間隙過大,薄壁工件裝夾過緊,導致卸下后工件變形。
      面對以上可能導致深孔加工內孔不圓的原因,廠家也給出如下解決措施:對于剛性不足的鉸刀,可以采用不等分齒距 的鉸刀,采用剛性聯接安裝鉸刀,并增大主偏角;選擇合格鉸刀,并控制預加工工序的孔位置公差;保證毛坯質量合格;采用不等齒距鉸刀,導向套要求較長、較精密;采用等齒距鉸刀鉸削較精密的孔時,對機床主軸間隙進行調整,導向套的配合間隙使用恰當的夾緊方法,減小夾緊力。
    深孔加工技術最早應用于軍工生產領域,主要用來加工槍管和炮管的內膛。隨著國民經濟的發展和科技創新的推進,該技術應用范圍越來越廣,幾乎涉及到所有的機械制造業。重點應用在高新技術產業,如電機轉子、汽輪機轉子、水輪機軸類、管模及部分壓輥等。特別是航空航天制造業。該領域涉及的深孔加工內容越來越多,技術難度越來越高,如導彈彈翼模具上的測溫孔,各類飛行器上的作動筒內孔等。
    深孔加工是一種加工長徑比(即孔深L與孔徑d之比)大于5-10的加工。深孔加工難度高,加工量大,是機械加工中的關鍵性工序。

深孔加工的冷卻及排屑的問題

   1.冷卻問題
實際生產中,可根據具體的加工條件,采用大流量冷卻或壓力冷卻的方法,保證冷卻效果。在普通鉆削加工中,常采用分段鉆削,定時推出的方法對鉆頭和鉆削區進行冷卻。另外還可以從鉆頭的結構入手提高冷卻效果。
  2.排屑問題
普通鉆削加工,常采用定時回退方法,把切屑排除;深孔加工中,要通過鉆頭的結構和冷卻措施結合,由壓力冷卻液把切屑強制排除。在主切削刃上開分屑槽,減小切削寬度,使切屑便于卷曲,也是改善排屑效果的方法。

深孔加工時的要求是什么

       1、在槍鉆使用時,必須先選擇尺寸適合的導向套,導向套與槍鉆頭部的間隙保持在0.003mm到0.008mm之內,使用槍鉆的機床主軸必須有較高的軸向和徑向剛性,導向套和主軸要有較高的同軸度。在鉆孔過程中,被加工材料(特別是鑄件)鉆孔位置應沒有斷裂、氣孔及其他雜質,否則會造成崩刃,甚至掉頭。
  2、槍鉆使用的切削液也很重要,它直接影響到被加工孔的精度。一定要選擇專用的槍鉆油。一般槍鉆用切削液應有極壓添加劑,以保證在高壓下形成油膜,防止產生干磨。切削液的粘度與鉆孔直徑有關,直徑越小,粘度越低。送往槍鉆切削區的切削油和一般機械加工相比具有壓力大、流量大、過濾精度高的特點。流量應隨孔深的增大而增大,以保證切削油有更大的流速,達到通暢排屑的目的。
  3、槍鉆鉆頭磨損后,需及時正確的刃磨,刃磨時必須在萬能刃具磨床或專用刃磨機床上將槍鉆裝在專用夾具上進行刃磨,可選用粒度120左右的樹脂金剛石砂輪進行刃磨,每次刃磨只修磨內外角的后刃面,必須保證正確的幾何角度和刃尖位置。

珩磨機珩磨質量的提高方法

      對于珩磨機來說,珩磨的質量是最關鍵的因素,其實呢,影響珩磨過程的因素很多,比如珩磨刀具,磨料,夾具,漲刀以及測量系統等。只有這些因素完美匹配、協調,才能超精加工出高精度元件。
  我們為您提供從磨料到機器的完成產品包,您總是可以為您的應用找到完美的解決方案。最新開發的單砂條L系列刀具系統是為直徑范圍在3-15mm之間高精度孔珩磨專門設計的。工具的接頭以及底座都是通過“熱收縮”的方式進行組裝的。
    連接點具有高同軸度以及傳輸高扭矩和軸向力的特點。我們的刀具概念提供了全新的精度水平。從直徑范圍5mm到更大的直徑范圍,我們可以為您提供具有主動珩磨砂條收回功能的刀具。它的優點非常明顯。通過取消了磨料的收回襯套,刀具的設計變得更短,因此它的穩定性就得到了提高。此外,可以避免在工具膨脹期間與孔壁的接觸,從而提高了珩磨的質量。

珩磨加工表面的變化過程

      1. 回火燒傷:如果磨削區的溫度未超過淬火鋼的相變溫度,但已超過馬氏體的轉變溫度,工件表層金屬的回火馬氏體組織將轉變成硬度較低的回火組織(索氏體或托氏體),這種燒傷稱為回火燒傷。

 

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